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【消息】2010新技术下的节能减排行动

发布时间:2020-12-25 16:53:28 阅读: 来源:发泡水泥厂家

印染新技术面面看

A染色机用染色液加热装置

此项目由江苏省无锡市东诚印染机械有限公司开发完成。这个项目的技术发明人叶云德针对印染行业对染色液采用传统的蒸汽加热存在的热量利用率低,浪费水资源的能源,使用成本较高的弊端,通过多年潜心研究,独立自主研发染色机用染色液加热装置,并已获取国家发明专利。

基本原理:染色机用染色液加热装置是利用油锅炉的出油口的进油口相连通形成一个闭合的循环油路,采用导热油对通过染色液加热装置的染色液进行加热,且导热油可循环反复使用。科学地实现节能减排、清洁生产、资源再利用功能的优化组合。

技术创新表现:其一,装置采用国内独特的导热油对染色机用染色液加热新技术,改变了传统的蒸汽加热方式,使热效率大幅提高,是染色机加热方式的重大改革。其二、加热过程较为平稳,可有效避免传统过程中的高温蒸汽与低温加热染色液较大温差,对设备所产生的冲击等破坏因素,延长设备使用寿命。其三、加热时无其他损耗,多余热量导热油可循环反复使用,热能利用率达99%,比蒸汽加热节约40%左右,有效克服了采用蒸汽中热顷水资源的浪费。

应用案例:浙江宁波长丰针织印染有限公司使用本装置后,所测废气之二氧化硫排放浓度为188mg/m3,大大低于450mg/m3的GB13271-2001《锅炉大气污染物标排放标准》,并顺利通过浙江省清洁生产审核。浙江大学清洁生产中心在对宁波长丰公司污染清洁生产审核总结中指出:该项技术能在宁波推广,每年能节约能源资金几亿元,有望解决能源紧张的状况。

记者点评:染色机用染色液加热装置的应用使当地印染行业的二氧化硫排放大量减少,对保护环境,实行清洁生产有明显的环境效益。

B少水节能新型冷轧堆染色技术

华纺股份有限公司推出的少水节能新型冷轧堆染色技术,在节水减排、清洁生产染色等关键技术方面均有良好表现,冷轧堆染色技术采取室温堆置固色,无需常规活性染料染色中大量的盐,渗透性好固色率高,染料利用率高,废液排放少,环保效果明显,大量节约了水、电、汽的消耗。生产适应性强,适合多品种小批量生产,实物质量布面透、匀,色泽饱满,耐洗不褪色,染色重现性和稳定性高,市场前景广阔。

基本原理是制备混合碱剂(硅酸钠5g/l,烧碱15m/l)→制备染液→化料(染液和混合碱液比为4∶1)→轧料(一浸一轧,轧余率65%)→打卷→堆置(烘箱法60℃×45min;常温堆置法14~16h) →水洗→皂洗→水洗→烘干

技术创新表现:开发了适合于冷轧堆染色的低温渗透剂、助溶剂、分散稳定剂,提高了染料与助剂的相溶性。研究应用了计算机测配色技术和先进的活性染料碱剂自动控制测量仪,建立染色计算机配方,优化冷染工艺,以实现清洁生产。提高小样和大样的一致性及大车生产的重演性,提高一次染色的成功率。对冷堆染色中易出现的色差、布面黑气、缝头印和边浅提出了自己的解决办法。适用范围为休闲、工装、家纺三系列面料的后整理。

节能减排效果突出,与常规染色相比,采用室温冷堆染色,节省了打底机预烘、水洗机汽蒸等工序。实现比常规染色加工约节约用水15%,节约用电15%,节约蒸汽20%以上,使华纺股份有限公司的总出水COD 排放减少18%。

应用案例:浙江三元股份有限公司旗下集美印染有限公司扎扎实实做好节能减排工作,大力推广应用少水节能新型冷轧堆染色技术,比传统长车生产大幅降低了能耗。实际应用中,产品获得了独特的整理风格,冷染纯棉纱卡获得优异透染性,手感柔爽、强力好,在市场一直畅销。

集美印染在应用工艺方面追求极致,精确把握每个产品的特点,不追求过分水洗、过分烘干,降低织物生产能耗、节水节电,并保护了织物优异的物理化学性能。2010年,在经历诸多市场波动后,集美印染取得了骄人业绩。

又比如,愉悦家纺采用少水节能新型冷轧堆染色技术的产业化开发及应用,2009 年6月投入10518 万元,新增利润总额为1876 万元。

编辑点评:有效投入才能有效产出,让新技术成为新生命体。

C冷转移印花技术

经过这项技术整理的面料色彩丰富、过渡柔和且手感舒适,完全可与电脑数码印花产品相媲美。

技术创新表现:冷转移印花技术通过常温转印常温固色,可节省能源65%,节省染料用量40%,节约用水量三分之二,并使排放水回收率达92%。而且印花图案的表现能力超强,表现出高品质、高层次的立体效果图案,印花成型后手感非常柔软,色牢度与染色布相同,可大大降低生产成本,并可适用于多种针织和梭织布料,在国内外都很有市场潜力。

对于隆重推广冷转移印花技术的目的,中国纺织工业协会有关人士曾表示:这一专利新技术代表了未来印染的发展方向。冷转移印花技术以印代染,减少了染色环节,可节省大量能耗,较好地解决了染料印花环保和清洁生产问题,这一技术符合当前世界低碳环保理念和要求,可以促使中国纺织品更加顺利地进入发达国家市场,促进整个纺织业核心竞争力提升。

应用案例:2010年,福建长胜公司与盖奇公司合作推出的环保服装产品,被选定为上海世博会特许商品,成为全国仅有的两家获得世博会针织类服装特许生产供应商之一。这是福建省长胜环保印花有限公司集5年攻关研发,上万次试验,数千万元科研经费取得的结晶。中国第一台冷转移印花机在石狮海峡两岸科技孵化基地诞生,长胜公司掌握的全棉冷转移印花技术不仅填补国内高新技术空白,还将中国时装业带入了“以印代染”时代。

编辑点评:任何一种新工艺技术的问世,都有一个复杂的推广应用过程,只有使实验室诞生的研究成果及时实现产业化,其价值和贡献力才能更好的体现。

D高效节能环保型连续染色机

高效节能环保型连续染色机由江苏红旗印染机械有限公司研发完成。

高效节能环保型连续染色机以当前国际先进水平的印染单元机技术为基础,以节能降耗与环保优先为基本设计理念,在现场总线控制系统的基础上形成节能、环保与高速高效的生产联合机组。染色机产品由微电脑全程控制轧余率、张力和回潮率等工艺参数,设有微波轧余率在线监测与控制单元系统,解决了连续染色过程中头尾及左中右的色差问题。

通过光电一体化控制技术,有效控制汽蒸固色箱汽封口和汽蒸温度,提高了汽蒸效率,减少了染化料消耗。烘燥机蒸汽冷凝水可无泵回收,水洗机高温废水可余热回收再循环,实现了染色生产过程的高质量与低能耗。

技术创新表现:高效节能环保型连续染色机保证了布面得色量的一致性,减少批量生产前后色差问题。多方面的设计控制手段减少了生产过程中染化料的消耗量。节能节水及可循环应用。

产品技术性能指标、节能环保水平均达到世界先进水平,完全能满足国内外印染企业技术改造的需要,但价格仅为进口同类产品的1/3,产品具有较广阔的市场。产品以年产量30台计算,年销售收入可达17340万元,单年可完成利润总额为 1545万元,具有良好的经济效益。

应用案例:目前,高效节能环保型连续染色机首批试验生产线已进入国内多家知名印染企业试生产,如山东鲁泰、山西彩佳、香港庆丰等,项目产品反映良好,居同行业竞争力之首。

编辑点评:专业人士一致认为德国生产的染料和助剂品质非常高,上色均匀,色牢度好。中国并不缺乏相关技术的开发与研制,谁能变被动为主动,以创新和不可替代解决这些关键问题,谁就可能成为王者。

E火焰气动无级调幅燃烧器

此技术设备由江苏扬州志成纺织机械有限公司开发完成。

技术创新表现:主要技术内容为火焰气动无级调幅燃烧器,主体用轻质高强铝合金表面硬氧化处理制成,适用于天然气、石油液化气、煤气及汽油气等。采用多混、均分、聚喷结构及集束气流技术创新设计无级气动调幅功能实现:燃气与空气经2次均分、3次压缩、3次膨胀和4次混合后从火口轨两条平行而稍向中间倾斜、宽度0.3 mm的狭缝喷出,在火口砖形成的燃烧室中点燃燃烧,形成宽5~6 mm、高50~60 mm的火焰。火焰不与金属接触等防止散热的措施,热量损失少。火焰短而窄使能量集中、温度≥1320°C。腔内压力≥3 kPa,动能大,穿透力强。烧除布面及经纬纱间的绒毛,使布面清洁,纹理清晰,烧毛等级≥4级,达到高温、高速烧毛、节约能源的目的。

火焰气动无级调幅燃烧器适用于天然气、石油液化气、煤气及汽油气等对棉、麻、毛、化纤及其混纺织物,无纺布、玻璃纤维布的烧毛。

节能减排效果好,机械幅宽2 m的燃烧器燃气消耗为:天然气10~12 m3/h·条,液化石油气4.0~4.5 kg/h·条。其他火口耗能为:天然气≥15 m3/h·条,液化石油气≥6 kg/h·条。因此单条少耗天然气3 m3/h以上,节能≥20%,减少CO2排放≥3m3/h·条。以全年300个工作日、每天工作20小时计算,减少CO2排放≥18000 m3/年·条。

应用案例:浙江美欣达印染集团股份有限公司灯芯绒染整分公司、新建特阔漂整(南通)有限公司、(石狮)蓝灵顿印染有限公司、武汉毅丰印染有限公司、无锡菲利特纺织品有限公司、济宁欧化家纺印染有限公司等。

编辑点评:看似很枯燥的数字,却犹如蛋糕一般散发出诱人的香味。这是一项值得投资的可增值的项目。

F棉织物连续式生化前处理技术

北京中纺化工股份有限公司研发的棉织物连续式生化前处理技术,通过弱碱退煮漂浴前处理工艺,实现了棉织物无氢氧化钠短流程前处理。为提高织物的去杂率,开发了连续式生化前处理工艺,采用自制复合生物酶对织物进行预处理,然后进行特殊氧漂处理,产品的各项性能指标均优于常规工艺。项目于2010年4月通过了科技成果鉴定,技术成果总体达到国际先进水平。

这项技术如今已经在企业得到广泛应用,相关助剂销量近2000吨,加工织物近3亿米,节省蒸汽13万吨,水70万吨,所产生的总体经济效益3500万元,达到了节能降耗、减少环境污染、提高半制品质量的综合效果。

技术创新表现:在项目开发的系列环保型棉织物短流程前处理剂集精练、渗透、双氧水稳定、碱剂、螯合分散、硅垢抑制等多重功效作用于一体,具有优异的双氧水稳定性和良好的乳化分散作用,与双氧水配合使用可实现无强碱前处理工艺。

节能减排效果显著,与常规工艺相比,项目开发的新工艺用水量节省40%~25%,蒸汽节省35%~30%,氢氧化钠用量节省100%,废水pH值明显下降。以年加工织物量6000万米的中型印染厂为例,企业每年可节省加工费约为500万元。

应用案例:到目前为止,推广应用到60多家印染企业,规模使用厂家超过20家,相关助剂销量近2000吨,加工各种棉类织物近3亿米。其中浙江富润、金华市宏华、杭州嘉濠、浙江五洋等几家印染企业助剂使用总量超过1000吨,使用时间为1~2年。

编辑点评:好的印染技术,在实际运用过程中总能给企业带来经济效益,超越了期望值的经济效益,谁都愿意尝试一下。

G印染企业系统节能措施

由绍兴百丽恒印染有限公司完成开发的印染企业系统节能措施,项目通过加大技改力度,降低无功耗能。调整产品结构,降低能源消耗。加强能耗管理,提升节能降耗,达到能量系统优化的目的。比如在2008年,实现万元GDP能耗0.65吨标煤,单位电能纳税和每吨污水纳税均在绍兴163家进网印染企业排名中名列第二位和第三位。

具体的做法是加大技改力度,降低无功耗能。包括更新生产设备,新装节碱设备,扩装节能设备,增装环保设备以及加装增效设备,购置全自动脱水机、高效焙烘机、碱减量机等生产设备,提高生产效率。

另一方面是调整产品结构,降低能源消耗。加强能耗管理,提升节能降耗。

技术创新表现:通过这些综合措施的有效落实,加上原来已建立的中水回用系统和装置的节能设备,全年达到比上年节约工业水42.3万吨,节约30.89%;减少排污34.6万吨,下降28.52%;节约用电155.4万度,节约21.47%;节约蒸汽6.21万吨,节约28.6%;节约用煤4580吨,节约36.64%。

应用案例:浙江绍兴百丽恒印染有限公司利用该项新技术,达到销售3.8亿元,上缴国家税金2062万元,经验先后在全省节能降耗工作现场会和绍兴县管理创新现场会上作典型介绍,他们还被评为浙江省绿色企业、清洁生产企业。

编辑点评:升级获益,不是说一说就能实现的。从小事做起,才能有胜出的机会。

H蜡染行业资源循环利用集成技术与装置

本项目涉及染炼技术、环境保护工程、循环经济与节能减排技术等。项目针对蜡染生产中存在的松香、热能及水资源等消耗过大的突出问题,重点研究松香的回收及循环利用技术、高温热能回收及利用技术和污水深度处理及回用技术,并将以上各单项技术在同一蜡染车间进行集成,采用自动的信息化管理模式进行管理运行,实现蜡染企业的资源循环利用,在节约生产成本的基础上达到节能减排的目的。

这个项目还包含三个核心单项技术,分别是松香回收及循环利用技术、高温水洗废水的热能回收及利用、蜡染废水深度处理及回用技术。

技术创新表现:分离提取——多级高温炼化——过滤松香回收及循环利用技术。双级自循环S型无动力式热交换器及其自动监控技术以及蜡染废水深度处理及回用技术。

这个项目适用于蜡染行业的资源综合利用及技术改造,可从根本上解决蜡染行业的环境污染问题,降低生产过程中的资源消耗,实现我国蜡染业的可持续发展战略。可为我国印染行业开展清洁生产和循环经济起到示范和推动作用。

应用案例:这项技术目前已推广至凤凰、美昊、东翔等三家企业应用,已使凤凰公司加工百米布用水量减少到1.2吨,与国内行业先进用水指标(2.5吨/百米)相比,每年减少用水93万吨。每年减少蒸汽消耗4万吨(折3000吨标准煤),减少COD排放720吨,每年从皂化退蜡废水中回收松香7000吨。提高了生产废水的生物可降解性,降低了企业污染物排放总量,实现了清洁生产目的。

编辑点评:民族工艺传承,人为的只是一部分,更多的传承要靠技术来解决。

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